燃煤煙氣脫硫技術（Flue Gas Desulfurization，簡稱FGD）是控制燃煤機組、工業鍋爐等排放煙氣中二氧化硫（SO?） 的核心技術，可有效減少酸雨、大氣顆粒物污染，是實現“雙碳"目標與空氣質量改善的關鍵環節。其核心原理是通過“脫硫劑"與煙氣中的SO?發生化學反應，將其轉化為固態或液態產物（如石膏、硫酸鹽溶液等），從而實現脫除與回收。

 一、技術分類：按脫硫劑形態劃分

根據脫硫劑的物理形態（干法、半干法、濕法），燃煤煙氣脫硫技術可分為三大類，各類技術的原理、特點及適用場景差異顯著，以下為核心技術詳解：

 1. 濕法脫硫技術

核心特征：以“液態脫硫劑"（如漿液、溶液）為吸收介質，與煙氣充分接觸反應，脫硫效率高、技術成熟。  

代表技術：石灰石-石膏法（Limestone-Gypsum FGD） 

原理：以廉價的石灰石（CaCO?）為脫硫劑，先將其制成漿液，與煙氣在“吸收塔"內逆流接觸；SO?與漿液中的CaCO?反應生成亞硫酸鈣（CaSO?），再通過向塔內鼓入空氣將其氧化為二水石膏（CaSO?·2H?O） ，最后經脫水、干燥得到工業級石膏（可用于建材、農業等）。  

核心設備：吸收塔（逆流/順流噴淋塔、液柱塔）、漿液循環泵、氧化風機、石膏脫水系統（真空皮帶脫水機）。  

優點：  

脫硫效率高（可達95%以上，部分工況超98%）；  

脫硫劑（石灰石）來源廣、成本低；  

副產品石膏可資源化利用（“變廢為寶"）；  

適應高硫煤（SO?濃度＞3000mg/m3）煙氣處理。  

缺點：設備體積大、耗水量較高（需處理廢水）、冬季需防凍（北方地區）。  

適用場景：大型火電廠、垃圾焚燒廠、鋼鐵燒結機等高煙氣量、高SO?濃度的固定污染源（占全球濕法脫硫應用的80%以上）。

 2. 干法脫硫技術（低水耗、無廢水）

核心特征：以“固態脫硫劑"（如干粉、吸附劑）與SO?反應，無需大量水，無廢水產生，但脫硫效率相對較低。  

代表技術1：活性炭吸附法（Activated Carbon FGD）  

原理：煙氣通過填充活性炭的吸附塔，SO?被活性炭物理吸附；隨后通過“水蒸氣再生"或“氨法再生"，將SO?解吸并轉化為硫酸（H?SO?）或硫酸銨（(NH?)?SO?，化肥原料）。  

優點：無廢水、可同時吸附重金屬（如Hg）和VOCs、副產品附加值高；  

缺點：活性炭需定期再生/更換，運行成本高、脫硫效率中等（80%-90%）；  

適用場景：低硫煤煙氣（SO?濃度＜1000mg/m3）、對廢水排放敏感的地區（如缺水地區）。

代表技術2：爐內噴鈣-尾部增濕活化法（LIFAC）

原理：在鍋爐爐膛內噴入石灰石粉，部分CaCO?分解為CaO并與SO?反應；未反應的CaO隨煙氣進入尾部“活化反應器"，經噴水增濕后進一步與SO?反應，生成固態硫酸鈣。  

優點：系統簡單、投資低、無廢水；  

缺點：脫硫效率低（60%-80%）、鈣硫比高（需過量噴鈣，浪費脫硫劑）；  

適用場景：中小型工業鍋爐、老舊機組改造（對脫硫效率要求較低的場景）。

3. 半干法脫硫技術（干濕結合，平衡效率與成本）

核心特征：以“半干態脫硫劑"（如石灰漿液霧化后形成的霧滴）與SO?反應，反應產物為固態，水耗僅為濕法的1/10-1/5，兼顧效率與低水耗。  

代表技術：循環流化床脫硫法（CFB-FGD）

原理：將石灰（CaO）制成濃漿液，通過霧化噴嘴噴入“循環流化床吸收塔"；煙氣高速流動使漿液霧滴與煙氣、塔內循環的固態脫硫灰充分混合，SO?快速反應生成亞硫酸鈣/硫酸鈣；反應產物大部分通過旋風分離器捕集后返回塔內循環利用，少量排出。  

核心設備：循環流化床吸收塔、旋風分離器、石灰漿液制備系統。  

優點：  

 脫硫效率較高（85%-95%）；  

水耗低、無廢水（僅需少量霧化水）；  

設備體積小于濕法，投資適中；  

缺點：對脫硫劑純度要求高（石灰活性需達標）、循環灰易磨損設備；  

適用場景：中小型火電廠、焦化廠、玻璃窯等中等SO?濃度（1000-3000mg/m3）的污染源，尤其適合缺水地區。

 二、主流脫硫技術對比表

為更清晰地選擇技術方案，以下為三類核心技術的關鍵指標對比：

技術類型          代表技術         脫硫效率 |水耗           副產品                                投資成本 | 運行成本 | 適用煤種（硫分）  核心優勢               

濕法           石灰石-石膏法        ＞95%    高          工業石膏（可利用）        | 高       | 中       | 高硫煤（S＞2%）     | 效率高、脫硫劑廉價     

干法           活性炭吸附法        80%-90%  極低        硫酸/硫酸銨                 | 高       | 高       | 低硫煤（S＜1%）      | 無廢水、協同脫除污染物 

半干法        循環流化床法        85%-95%  中低        脫硫灰（可填埋/利用） | 中       | 中       | 中硫煤（1%≤S≤2%）| 平衡效率與水耗         

 三、技術發展趨勢

隨著環保要求趨嚴（如超低排放標準：SO?≤35mg/m3）和“雙碳"目標推進，燃煤煙氣脫硫技術正向以下方向發展：

1. 高效化與超低排放：通過優化吸收塔結構（如雙循環吸收塔）、提升脫硫劑活性，實現SO?排放濃度穩定低于35mg/m3，適配火電廠超低排放改造。  

2. 資源化與高值化：強化副產品回收（如高純度石膏用于石膏板、硫酸銨用于復合肥），減少固廢處置量，實現“環保-經濟"雙贏。  

3. 協同脫除技術：開發“脫硫+脫硝+脫塵"一體化系統（如脫硫塔內集成SCR脫硝、濕式電除塵），減少設備占地面積與投資。  

4. 低能耗與低碳化：通過余熱利用（如煙氣余熱加熱脫硫劑漿液）、優化風機/泵的能耗，降低脫硫系統的碳排放。  

 總結

燃煤煙氣脫硫技術的選擇需結合煙氣量、SO?濃度、當地水資源、環保要求及成本預算綜合判斷：  

大型火電廠（高硫煤、大煙氣量）優先選石灰石-石膏法；  

中小型機組/缺水地區（中硫煤）優先選循環流化床半干法；   低硫煤、需協同脫除重金屬/VOCs的場景可選活性炭干法。  

目前，石灰石-石膏法因成熟度高、成本優勢顯著，仍是全球應用廣泛的燃煤煙氣脫硫技術，占比超70%。